一、企业简介 嘉兴雁荡包装有限公司是一家致力于纸、铝、塑复合食品容器包装材料研发、生产和销售为一体的小微企业。 公司已通过ISO 9001质量管理体系认证，拥有先进的高速纸杯机、成型机、片材机及各类检测设备，是国内外多家知名企业的包装配套供应商。 二、企业急需解决的质量管理问题 企业以生产食品包装容器产品（纸杯）为主，按照《产品质量法》和《食品安全法》的规定，执行生产许可证制度对产品进行质量控制。随着公众和客户对食品安全的关注度和要求不断提高，公司劳动密集型工序的管理问题与产品质量稳定之间的矛盾日益突出，表现在生产的收杯、套袋过程中，操作人员与产品不可避免地有直接接触，一旦人员双手消毒不到位及穿戴不规范，产品即存在微生物超标及异物的风险。如何加强规范化管理，减少人带来的不确定因素，实现机器换人、降低生产成本和提高产品质量，是公司面临的风险与机遇。针对该情况，公司对一年来的相关不合格指标进行统计. 三、提升行动主要做法 公司在帮扶机构的指导下，对生产现状进行了调研与诊断，结合IS0 9001标准，发现公司纸杯产品前道生产工序为自动化生产，自动化率达到95%。员工只需将原料纸片放置在纸杯成型机中，制杯、检测环节均由设备自动完成，且在高温成型过程中完成杀菌，而后道工序的收杯-套袋-装箱-封箱环节仍为人工操作，存在微生物超标及异物的可能。为此将后道工序的改进作为本次提升行动的重点内容，采取以下方法： (一) 瓶颈攻关、重点突破 将纸杯后道工序纳入《2022年公司重大项目改进计划目录》，成立由总经理任组长，相关部门协调参与的项目攻关小组，明确牵头部门和人员，做到定人、定责、定时限，落实“QCD”理念、集思广益，寻求解决当前的瓶颈问题。 (二) 多脑协作、分析原因 攻关小组通过对“人、机、料、法、环、测”多点位分析并结合实验数据，找出造成微生物超标及异物产生的根本原因为后道工序人为接触产品操作带来的产品质量不稳定，并且达成统一意见。 首先，2021年公司车间操作人员流动率达到30%，人员呈现不稳定的态势。新入职人员需要约2个月的学习实践时间，由于人员的不断变动，带来质量意识不高、动作不熟练等问题，导致产品合格率波动大。其次，在产品手工套袋过程中，操作人员的双手与产品直接接触，在消毒不到位的情况下，极易导致产品微生物超标。再次，对于长发的员工，无法确保将所有头发裹进一次性帽子内，加上员工穿着的棉质工作服带来易粘毛发的问题，不经意间就将毛发等异物掉落到产品中。仅2021年，公司就因微生物超标及异物两项投诉，造成了7.58万元的直接损失，公司的品牌声誉也遭受了负面影响。 (三) 机器换人、两提一降 通过对问题的原因分析，攻关小组在不断完善人员消毒流程和规范穿戴的前提下，将解决方案的重点聚焦到如何尽量减少，直至杜绝人与产品直接接触的问题上。通过市场调研，并对纸杯机出杯流程进行分析研判的基础上，提出了纸杯后道工序改为自动套袋、装箱的设想，力争从根本上避免人为因素导致的产品质量问题。 (四) 对策落地、持续改进 攻关小组和设备厂家确定设备研发事项，采用光电传感器加气动夹具和机械传动联动的模式开发自动套袋机，成功将该设备匹配到纸杯机中，并顺利通过试产。针对不同的杯型，调整不同的套袋口径，解决了手工套袋环节带来微生物超标这一长期困扰企业的问题。另外，在纸杯机上增加纸杯自动检测装置，可有效地对成型不良的纸杯进行剔除，提高了成品率。 在改造设备的同时，考虑到纸杯为直接接触食品的包装产品，设备所有与产品直接接触的部件，均采用食品级304不锈钢材质并定期消毒和检测，并在公司的质量管理体系文件中进行规范管理，整合后道生产工艺，保证食品包装产品的卫生安全。设备的成功研发，使得纸杯生产的前道和后道工序实现全自动无缝对接，由“生产制造”向“智能制造”进行了完美升级，同时也获得了国家专利。 四、企业质量提升成效 通过设备改造升级，纸杯后道工序完全由机器替代人工，生产效率由原先的“一人操作一机”提升至“一人巡视三机”。在减少了人为触碰产品的可能后，微生物超标现象从2021年的7批次，降低至目前的0批次，毛发等异物也从2021年的13批次，降低至目前的2批次，效果显著。 纸杯前道和后道工序的成功自动化对接，提升了产品品质和生产效率，减少了人员配置，降低了成本，达到了“机器换人”的效果。案例企业在本次提升行动中，通过数据分析，达到如下效果： （一）在无法缓解人员高位流动的情况下，对车间的各项操作流程提出了更高的要求、减少人员直接接触产品的频次。 （二）车间人员由原来的50人减少为36人，直接降低了28%的人工成本。 （三）在降低生产成本的同时，产品合格率从98.2%提升至99.8%，客户满意度从96.5%提升至98.2%。公司的品牌形象进一步提升。 （四）大幅减轻人员的劳动强度，人均产量增加145.7%，产品的万只能耗下降7.8%。 质量和成本相辅相成，上述实践数据说明，在质量管理精细化提升过程中，则是“精者质量，细者成本”。 五、启示 现代化企业应从质量意识的提升上升到质量高绩效的管理中。因此在提升质量管理的过程中，更应考虑成本、效率与质量三者之间的关系。 通过本案例，使企业明白处理质量问题越靠前，质量成本就越小。在案例企业的实际管理改善过程中，通过自主设计研发，实现了“机器换人”，消除了人为因素带来的潜在质量风险，在提升质量和效率的同时，也降低了生产成本，值得在行业中推广借鉴。