椅业行业企业质量管理核心过程实施指南 中国质量认证中心 椅类产品作为日常工作和生活中不可或缺的家具，具有应用广泛、使用频率高的特点。作为直接接触人体的终端消费品，其产品质量直接关系顾客的使用满意度。多年的发展使得我国建立了完善的椅业产业链，市场占有率持续上升，已成为全球最大的椅业生产基地。由于从业门槛不高，我国的椅类制造企业仍以小微企业为主，普遍存在资金缺乏、人才匮乏、技术水平不高、管理能力薄弱等状况，在产品质量、企业管理等方面仍存在较大提升空间。 与大中型椅业生产企业不同，小微企业人员和设备水平总体不高，多以组装为主，部分企业具备金属部件焊接、缝纫、枪钉等生产工序，较少企业具备注塑等工序。根据对小微企业的调研，新产品打样质量、原材料和零部件的采购质量是影响产品质量的关键控制点，缝纫（压线）、枪钉/扪皮、木工钉架、组装和焊接等关键和特殊工序是保障产品质量稳定的重要过程。本指南根据小微企业特点，针对上述突出问题和核心过程（新产品打样、原材料和零部件采购、焊接工序等），结合ISO9001标准，分别提出了质量管理控制指南，供椅业行业小微企业参考。 一、原材料和零部件采购质量控制 按骨架和承重结构材料分类，椅类产品通常可分为金属结构椅、塑料结构椅、木结构椅和混合结构椅。 （一）原材料和零部件 常用原材料包括：皮革、布料、海绵、木材、塑料、胶水、金属板材、涂料； 常用零部件包括：五星脚、脚轮、塑料件、金属管件、座面、椅背、框架、底盘、扶手、气棒、螺栓和螺钉等。 （二）典型问题 小微企业通常存在原材料和零部件采购质量管理管控不到位的问题，主要体现在以下几方面： 1.对采购产品质量控制要求不明确，例如脚轮在采购时要重点关注哪些？脚轮的产品质量标准是什么？ 2.供应商选择在一定程度上存在随意性，为降低材料成本，以价格为首要考虑因素，忽略了采购质量，未能有效实施供应商管控； 3.未识别对最终产品质量有重要影响的关键原材料和零部件，未进行重点质量控制； 4.未建立科学的检验规范，甚至没有检验或抽样不合理性，未配备必备的计量器具。 （三）控制要点 根据ISO9001标准的基本要求和理念，对照标准“对外部提供的过程、产品和服务的控制”条款要求，结合小微企业生产管理实际，总结梳理小微企业原材料和零部件采购和验收控制要点如下： 1）明确关键原材料、零部件； 2）明确采购质量标准及验收要求，制定合理的抽样检验规则，配合适宜的计量器具； 3）明确供应商选择要求，优选性价比最高的合格供应商。 （四）实施指南 1.识别关键原材料和零部件 企业可综合外部质量抽查信息、客户使用反馈、实际生产质检情况等识别分析关键原材料和零部件，制定关键原材料和零部件控制清单。 例如，根据近年来各级市场监管部门对椅类产品质量抽查情况来看，出现不合格频率位居前三位的项目有脚轮往复磨损、底座静载荷、甲醛释放量。针对上述三项高频不合格，分析主要原因如下： 序号 不合格项目 问题表现 主要原因 影响质量的主要原材料和零部件 1 脚轮往复磨损 轮子磨损塌陷或脱落 脚轮使用劣质材料；固定脚轮的螺丝太细或者太短 脚轮 2 底座静 载荷 底座发生断裂或者变形 底座载荷分布不均，或底座材料强度不够等因素：1）塑料材质的底座强度不够，加载过程中发生断裂；2）金属材质的底座材料厚度偏薄，承压能力不足，或是金属底座焊接不牢固，发生虚焊等情况，造成底座连接不牢固； 3）木质材料的底座木材厚度不够或静曲强度不够 五星脚、底盘 注：影响该项目的主要工序焊接质量 3 甲醛 释放量 甲醛释放量超标 座面和椅背使用的填充海绵、纺织面料、皮革和人造革、以及连接材料所使用的胶黏剂、表面喷涂的涂料等带入甲醛 胶黏剂、海绵、纺织面料、皮革和人造革、涂料 通过上述分析，可以得出影响上述三项不合格的关键原材料为胶黏剂、海绵、纺织面料、皮革和人造革、涂料；关键零部件为脚轮、五星脚、底盘。 同理，工厂可根据实际对容易发生质量问题的情况，采用原因分析法，层层剖析，分析确定关键原材料和零部件清单，并对其质量进行重点控制。 不同类型的椅类产品，因其结构、主体材料等不同，其关键原材料和零部件往往有所区别，通常关键原材料和零部件如：面料(皮革、人造革、布料)、里料（海绵、其他填充料等）、木材（胶合板）、胶黏剂、金属管件、五星脚、脚轮、气杆、底盘等。 2.明确采购质量标准及验收要求，制定合理的抽样检验规则，配备适宜的计量器具。 对于关键原材料和零部件，应有明确的采购验收要求及检验要求。通常可以通过查阅对应原材料和零部件的执行标准，结合产品设计要求、质量要求、客户要求识别采购控制要求。工厂应制定关键原材料和零部件的采购、检验作业指导书，明确采购技术要求，如产品执行标准、关键性能指标要求，明确抽样比例、检验方法、判定合格与否的标准、检验结果记录要求等。但作业指导书应尽量简洁明了，方便操作人员使用。抽样比例通常可参考GB/T 2828.1标准及实际采购产品质量稳定性情况确定。同时应配备必要的计量器具，如游标卡尺、焊缝测厚仪等。 以脚轮为例：现行有效的脚轮标准为QB/T 5224-2018《办公椅用脚轮》，通过查阅标准，可以获知，从外观上，重点关注脚轮上的塑料部件、金属部件表面是否光洁，是否有裂纹、伤痕、毛边等缺陷，脚轮零部件之间是否装配牢固，转动零部件是否灵活，是否有卡滞，轮轴是否固定不动；尺寸和轮型是否满足采购要求；力学性能如抗冲击性能、动载荷等检测项目，工厂一般不具备相应检验能力，通常可通过让供应商提供相应检测报告等途径来确认。 关键原材料和零部件检验作业指导书（示例） 名称 技术要求 判定标准 测量 方法 抽样 比例 脚轮 产品质量应符合QB/T 5224-2018 1.轮型应符合采购要求 按设计要求 目测 每批次不少于10个 2．轮径 ≥48.0mm 游标卡尺 3.外观 塑料部件、金属部件表面应光洁，不应有裂纹、伤痕、毛边等缺陷 目测 4. 装配 脚轮零部件之间应装配牢固，转动零部件应灵活，无卡滞、轮轴应固定不动 目测 5.力学性能 符合QB/T 5224标准要求 核验检测报告 每供应商每年1次 3.明确供应商选择要求，优选性价比最高的合格供应商。 工厂应建立供应商选择、评价准则，并保存相关记录。针对不同的情况（新材料新供方、新材料老供方、材料的重要性），确定不同的外部供方评价和选择准则。 针对关键原材料和零部件供应商，可采用外部供方的情况调查、现场考察、样品测试、小批试用、验证第三方检测报告等方式进行选择评价；关键原材料和零部件，尽可能评价出两家以上合格供方备用。 针对一般件，可适当放宽要求。 当供应商为客户或其他特定相关方（如：母公司）指定时，企业虽不具备选择的权力，但仍应做好产品质量把控，可通过签订双方或三方协议，明确责任及质量要求，当供应商不能满足要求时，应及时反馈客户做出调整。 工厂可结合客户对最终产品使用情况或意见反馈，定期对合格供应商进行跟踪评估，并根据评估结果决定是否调整合格供应商。 二、打样过程的管理控制 （一）典型问题 椅业小微企业普遍缺少系统规范的设计打样策划和过程控制，为后续的产品批量生产埋下质量隐患。多数情况企业根据客户提供的实物样品、产品图片进行设计打样，但由于客户要求的不同，对产品的结构、部件材料、颜色等质量要求也有较大差异，在设计开发和打样过程的质量管理控制方面一般存在以下不足： 1）未建立文件化的设计开发及打样流程和统一规范的记录表单； 2）无专门的设计开发技术人员和打样人员，制样人员不具备制作样品应有的专业知识； 3）制作样品所需的相关信息不完整，未明确制样产品的检验标准、验收要求； 4）打样过程记录不完善，可追溯性不强； 5）因为时间、成本的考虑，未对样品的关键指标（如稳定性、底座静载荷、座面冲击试验、甲醛释放量等）进行检验验证； 6）对于试样产品的更改和让步放行存在较大的随意性，给后续正式批量生产时的质量控制带来隐患风险。 （二）控制要点 采用ISO 9001标准有关设计和开发的相关要求对椅业小微企业打样过程进行管理，能够帮助小微企业更加合理、有效地管理和控制打样产品的质量，输出保障批量稳定生产所需的生产工艺和质量检验文件，确保产品质量稳定并满足顾客要求。本部分就ISO 9001标准对打样过程的管理要求及其控制实施方法提供如下指导： 1.打样的策划控制方法 （1）编制所需的记录表单如打样任务单/打样通知单：打样策划结果的输出方式应适合小微企业的特点，不一定要形成正式规范的策划书或计划书，而可用打样任务单或通知单的形式代替，但应该与正常生产的任务单或通知单相区别。打样任务单/打样通知单中应体现打样产品所需的工序、工艺技术和质量控制要求、评审/验证/确认要求以及参与人员。打样任务单/打样通知单应经过技术或生产负责人审核批准方可下发。 （2）确定为证实打样过程及其结果满足要求所需的记录，并按规定要求及时填写和保留打样记录。 2.打样的输入 在确定打样的输入要求时，企业应考虑： 1）打样产品的功能和性能要求，如应注意的关键环节和技术指标； 2）以前类似打样产品或正式生产的产品的相关信息，如打样产品与后续批量生产产品质量控制的差异等；相关法规、产品标准或行业规范的要求； 3）打样产品哪些部件容易出现哪些质量问题，可能导致产生哪些不良后果？如何防范？ 控制方法： 1）企业应建立和保留书面化的打样输入信息，打样输入信息应包括客户对打样产品的式样、用料、性能等质量要求，确保输入信息的完整、清晰，且输入信息之间无相互矛盾和冲突； 2）输入信息的表现形式可以根据企业自身的实际情况和打样产品的特点确定，可以单独成文，也可以直接在其他记录如打样任务单、打样通知单等中体现； 3）打样输入信息应经相关业务人员和技术负责人等评审和确认无误方可实施。 3.打样过程的评审、验证和确认 （1）企业应在打样策划阶段确定适当的评审、验证和确认活动，并规定拟获得的结果。要提请注意的是这里的评审不完全等同于对输入信息的评审； （2）验证所需的客观证据可以是检验结果或其他形式的确定结果，如变换方法进行计算等； （3）确认所使用的条件可以是实际的或模拟的。确认所需的客观证据可以是试验结果或其他形式的确定结果，如变换方法进行计算等； （4）保留评审、验证和确认活动结果及其任何必要措施的记录，记录的体现形式可以单独形成，也可以在其他记录如打样任务单/打样通知单中体现。 注：打样的评审、验证和确认具有不同目的，根据打样产品的具体情况，企业可以单独或以任意组合的方式进行，如通过对打样产品的检验、测试，分别或同时达到评审、验证和确认的各自目的。 4.打样的输出控制方法 （1）建立并确保及时填写打样输出相关记录； （2）打样输出记录的内容应包含标准的上述全部要求，以提供为确保以安全和恰当的方式生产产品的关键信息，包括所需的外包过程以及产品的防护等细节。 5.打样产品的更改控制方法 （1）建立并确保及时填写打样更改相关记录； （2）打样更改记录的内容应包含标准的上述全部要求； （3）防止更改导致的不利影响所采取的必要措施可包括对打样产品的检验或测试要求和产品的接收标准的评审，以及打样输出的其他信息的评审和更新。 （三）实施指南 1.打样策划 （1）编制打样设计流程，明确制样的责任部门和相关部门的职责权限、打样的流程、评审验证和确认的节点； （2）根据小微企业的特点，简化设计开发过程相关的表格，对关键节点形成记录，如打样任务单/打样通知单、样品评审/验证记录表、样品设计开发确认记录表、产前样评审单等。 2.打样输入 （1）编制所需的记录表单如打样任务单/打样通知单，宜用清单方式列举常用的输入文件名称以免遗漏：如客户要求的款式、结构、材质、包装形式；以前类似的样品及打样情况；执行标准等； （2）明确相应人员妥善保存相应的输入材料。 3.打样过程控制 （1）可在打样任务单/打样通知单中明确评审、验证和确认活动的时间节点、参加人员和相关要求； （2）因小微企业资源所限，往往缺少力学性能、阻燃性项目、甲醛释放量项目、安全性项目的检验能力。从时间和成本角度考虑，通常会采用目测、人员试坐等经验方法代替对样品的规范检测而埋下质量隐患。在样品鉴定时，有必要对产品的力学性能、阻燃性项目、安全性项目等关键项目进行检验验证。对于面料(皮革、人造革、布料)、里料（海绵、其他填充料等）、人造板以及连接材料所使用的胶黏剂等材料，如缺少供应商的甲醛释放量检测报告的，应对样品进行该项目的检测。 （3）应保留评审、验证和确认结果的相关记录，包括在评审、验证和确认中所确定采取的必要措施的实施记录。 4.打样输出 （1）相关部门应根据打样情况，输出保障批量稳定生产所必需的文件，如产品图纸、生产工艺文件、物料清单、原材料检验规范、过程检验和成品检验规范、产品包装要求等； （2）通过验证，确保输出结果满足输入要求，并保存相应文件。 5.打样的更改 针对打样过程、批量生产阶段发生的更改，应进行识别、评审和记录，并把更改的要求传达到相关的部门，以免信息沟通不畅造成不必要的损失。 三、关键过程的质量管理控制 （一）典型问题 椅业小微企业在加工过程的质量管理控制方面存在以下不足： 1）部分企业编制的质量控制标准不完整，与产品执行标准不协调，产品报废风险较大； 2）加工/生产现场缺乏规范的加工指导性文件，部分企业编写了“作业指导书”，但是对于关键的工艺参数没有具体规定；通常是按工人师傅的经验进行加工，容易出现人为差错，产品质量一致性差； 3）生产过程的质量控制不当，未建立首检规程，易产生产品批量不合格的风险；或者有首检，但无首检规范，首检数量由检验员自行确定，存在误判风险；巡检无规定或有规定但实际因人员配置不足未按规定要求进行，存在不合格品流入下道工序的风险； 4）检验记录不规范：对于关键控制参数，未按实际的抽样检验数据记录，如检验记录没有实测值，仅记录“合格”、“不合格”结果，不利于追溯和后续的数据统计分析； 5）产品标识方面的问题表现在：检验状态标识不清晰，包括“已检”、“待检”、“不合格”的标识，存在不合格品或应检未检产品流入到下道工序的风险。 （二）控制要点 利用ISO 9001 标准的基本要求和原理对小微企业的关键生产过程进行管理，有助于小微企业提升产品生产过程的管理能力。本部分就ISO 9001标准对生产过程的管理和控制要求提供如下指导： 1.工艺流程的策划 通过对产品生产工艺的策划和评审，确定实现生产的最优路线，并以流程图的形式加以表述，形成工艺流程图。 2.工艺文件的编制 文件的详略程度可根据产品结构、生产规模、人员技能、技术复杂性和精度要求等决定，文件应经授权人的评审和批准。 3.关键过程和特殊过程的确定及其控制 （1）企业应识别产品生产过程中的关键过程和质量控制点，按人员、设备、材料、方法、环境、检验检测的要求进行工序控制。 例如：金属办公椅行业的关键过程主要有：焊接、缝纫（压线）、枪钉、组装。 （2）企业应识别不能或不易经济地进行检验或测量的特殊过程（工序）并对其进行确认。能力确认包括： ——确定过程能力合格的评审和批准的准则； ——设备确认； ——人员资格和能力鉴定； ——作业方法和程序步骤以及工艺参数确定； ——作业环境要求以及运行所需的记录。 对特殊过程的确认频次原则上每年进行一次再确认，但当该过程的人、机、料、法、环发生变化时，应及时进行再确认。 4.可获得和使用适宜的监视和测量资源 生产过程中按照策划准则，确保生产操作人员和检验人员获得并能够正确使用适宜的监视和测量资源，所谓“适宜”是指与产品的质量要求相匹配。 5.适当阶段实施监视和测量活动 检验人员按检验作业指导文件（如工艺卡或质量控制计划等）要求进行首检与巡检,并保留测量的结果所需的成文信息以提供符合接收的证据。 6.为过程的运行使用适宜的基础设施 在确定生产设备的适宜性时应考虑生产设备的类型和加工能力、精度要求，工艺装备要求和配置（包括：夹具、计量器具、模具，工装器具等）应与所生产产品质量要求相匹配，同时还应策划并实施对生产设备进行定期的维护保养，不同的设备保养的内容有差异，应规定相应的保养内容；保留维护保养的证据/记录。 7.配备胜任的人员 为保证生产的产品合格，企业应配备能够胜任相应岗位的合适人员，包括所需的资格。如不具备相应能力，则应考虑采取相应措施（如培训、外聘等）以确保满足要求。 8.采取措施防止人为错误 为防范人为错误导致产品出现质量问题，企业应根据自身实际和产品特性采取必要的防范措施。 9.标识和可追溯性 企业应对产品、状态做出相应的标识规定，以避免混淆。 （三）实施指南 1.工艺流程的策划 以钢木混合结构椅为例，生产工艺流程通常为： a）切割（管材、板材）—折弯—焊接—电镀； b）面料裁剪—缝纫； c）海绵裁切—包棉； d）座板加工； e）枪钉/扪皮； f）总装—最终检验—包装—入库。 2.工艺文件的编制 椅业小微企业的工艺文件应以实用、易用为主，类型可包括： ——产品图纸，如部件图纸和装配图纸； ——对产品加工工序进行具体规定的工艺规程或工艺卡，如：产品尺寸和公差的要求，工艺基准要求，使用设备、工装和夹具要求，工序的工艺参数（如：缝纫的针距、枪钉的间距、氩弧焊接电流/电弧电压/送丝速度）要求，检测的要求（自检、首检/巡检和对产品质量有较大影响的关键控制点（质量控制点）的设置等； ——关键和复杂设备的操作规程，如冲压机安全操作规程、折弯机操作规则等； ——工装/模具台帐和保养计划； ——材料消耗清单； ——工时定额； ——检验规程（或检验作业指导书）； ——产品接收标准等,应与产品执行标准相协调。 3.关键过程和特殊过程的确定及其控制 （1）以钢木混合结构办公椅为例，关键过程主要有：缝纫（压线）、枪钉/扪皮、木工钉架、组装。对关键过程的质量控制要点分述如下： ①　缝纫：包括缝合和压线。对于缝合工序，主要控制的是“止口”（即行缝线与边缘的距离），一般在0.3cm～0.5cm(具体尺寸根据顾客要求和产品特性确定) 。对于压线工序，一般控制在每3英寸6针7孔；另外对于缝制质量，应无断线、跳线和浮线； ②　枪钉/扪皮：主要控制枪钉间距一致，枪钉牢固、扪皮表面和枪钉周边平整、不能有褶皱； ③　木工钉架：主要是确保所钉架框平稳、连接牢固、结构美观，榫头或钻的眼孔大小和位置间距一致； ④　组装：主要控制各部件接口贴切、密合，拼接牢固，这就要求除了控制组装过程本身的工艺外，还应注意控制各部件的加工工艺，比如对于接口的加工尽可能采用一次成型工装模具等，以确保接口位置的准确。 （2）以钢木混合结构办公椅为例，常见的特殊过程主要有焊接，如：框架和底盘的焊接工序。对此过程能力的确认包括： ——确定焊接过程能力合格的评审和批准的准则，如焊缝质量、座面冲击试验、底座静载荷试验； ——焊接设备的功能性确认； ——焊接人员资格和能力鉴定，查看焊接工证书及实际操作考试； ——焊接作业方法和程序步骤以及焊接工艺参数（焊接电流/电弧电压/送丝速度等）确定； ——作业环境要求，应重点关注： ①　焊接环境应保持清洁，不应在雨、雪、大风等作业环境下施焊； ②　根据具体焊接材质和工艺要求，应明确作业环境温湿度要求（特别是冬季应注意保持基本符合要求的环境温度，雨季要控制相对湿度对焊接质量的不良影响）。 定期对特殊工序进行能力确认，当焊接过程相关的人、机、料、法、环发生变化时，应及时进行再确认。 除了确认控制外,对于底座和框架的焊接强度,还可以采取定期承重测试的方式进行监控,具体方法可以是企业采用施加等重压块等简易方法，也可以送第三方检测机构按标准要求进行检测。如果底座、框架是直接采购的，也可以定期向供应商索要承重测试报告。 4.监视测量资源的配备 生产过程中按照策划准则，配备监视测量资源。以金属部件折弯工序为例，因部件为非平面不规则图形，用钢卷尺和角度仪测量效率低，建议设计制作专用检具，确保“测得准、测得快”。 5.检验实施 检验人员按检验作业指导文件（如工艺卡或质量控制计划等）要求进行首检与巡检；首检及巡检应按抽样方案要求抽取样品 ，既要关注完工产品的质量状况，也要关注工艺参数是否在要求的范围之内；保留测量的结果所需的成文信息以提供符合接收的证据，这就要求有实际测量结果。同时对顾客比较关注的关键质量特性，应记录实际测量值，以确保可追溯性。一般可以用生产单号或订单号来追溯某个批次的产品生产信息（何时、谁、哪台设备、所用的哪个批次的原材料等）；生产批次号（或订单号）、零部件号（或型号）、工序名称、操作者，加工设备（因同一工序可能有几台设备加工）以便追溯。 6.基础设施的使用和管理 对重要的设备（如冲压机、折弯机、锯床等）制定年度与日常的保养计划，包括：日常点检、定期巡检和年度检修保养等，并根据设备的种类，确定保养内容。年度保养计划内容应根据上一年度设备的使用情况、因故障而停机的频次以及停机时间等确定，年度保养一般主要由专业人员负责，操作者配合。日常保养由操作者完成，可以在下班前或上班前实施。年度保养、日常保养均应保留保养记录，此外还应保留设备故障维修记录，包括记录故障原因、更换的配件、故障停机时间等，以便对设备利用率及故障停机率进行分析，并进行必要的预防性维护改善。 7.人员配备 企业应配备能够胜任相应岗位的合适人员。应对新员工实施培训、“师傅带徒弟”等方式，具备相应能力经考核合格后才能安排上岗。如焊接人员应获得上岗资格证。 8.防止人为错误的措施 企业应根据自身实际和产品特性采取必要的防范措施，如使用模具，配置监控装备，加强工艺过程检查等。 9.标识 企业应规定产品标识、状态标识的颜色、信息等。如产品标识，包括产品名称、型号规格、客户名称、数量等，以避免混淆。从采购的原材料和零部件进厂直至成品交付出厂的整个过程，应对所有的原材料、零部件、半成品和成品都做好状态标识，标识可包括“合格”、“不合格”、“待检”、“待处理”、“待转序”、“待加工”等，宜用颜色结合文字进行标示。