模具行业企业质量管理核心过程实施指南 

行业代码：C3525 模具制造

本指南基于浙江省台州市黄岩区模具行业小微企业质 量管理实际情况编写，用于解决小微企业质量管理中的“痛 点”、“难点” 问题，指导小微企业质量管理提升，也可供 其他地区类似小微企业参考、借鉴使用。

一、行业概述

模具是成形（也称等材制造）技术产业链中的关键制造 要素，是产品成形的专用工艺装备。模具产业是全球最大的 横向产业，几乎面向所有的工业制造产业，具有实现制件（制 品）高精度、高复杂度、高一致性的技术特点，以及高加工 效率、高材料利用率、低生产成本的制造优势。模具在对制 件实现控形的同时，还要完成制件功能的控性，是控形与控 性工艺保证不可或缺的专用装备；是实现零件成形与量产的 双重保障，影响着下游产业的品质和效率。我国是目前世界 上模具制造产业链最完整、模具生产规模最大的国家，但由 于从业门槛不高，我国的模具类制造企业仍以小微企业为 主，普遍存在产业链技术基础薄弱，流程制造管理水平参差 不齐，信息化管理能力不足，加工设备利用率低、耗材浪费 大、人员效率低，管理水平能力欠缺等问题。根据对小微企 业的调研，模具设计、模具原材料采购质量管理及模具加工 关键工序质量是影响模具质量的关键控制点。

本指南根据小微企业特点，针对上述突出问题结合 ISO 9001 标准要求，给出了质量管理控制指南，供模具行业小微

企业参考。

二、质量管理核心过程实施指南

（一）模具设计过程管理

1.典型问题

模具设计是否合理是整套模具生产周期、模具质量的关 键所在，故对于模具结构设计及制造工艺必须高度重视，务 必做到尽量合理，达到事半功倍。但由于小微企业往往缺乏 明确、严格的模具设计制造流程，设计人员也普遍存在规范 意识较弱，脱离标准设计，导致在模具设计中存在诸多问题：

（1）模具结构不合理，具体表现在难以满足实际产品尺 寸；不便于加工；不便于模具研配，组装；不便于模具调整； 易产生毛刺、飞边。

（2）模具镶块公差标注不合理，具体表现在公差方向不 一致，公差大小不合理。

（3）图纸不清晰，具体表现在镶块复杂时，A3图纸无法 看清；图纸外表混乱；缺少标注尺寸。

2.控制要点

（1）建立明确、严格的模具设计制造流程，提高模具行 业小微企业流程制造管理水平。

（2）提升设计人员规范意识，按照标准开展设计。

（3）总结梳理设计过程常见问题，建立经验教训知识库。

3.实施指南

（1）建立明确、严格的模具设计制造流程，提高模具行 业小微企业流程制造管理水平。

模具主要设计流程如下图所示：

企业可参照上述流程，编制简明扼要地各工序关键控制 点，明确职责、要求及验收准则。

（2）提升设计人员规范意识，按照标准开展设计。

①指定模具总体设计及检图人员。在模具设计初期应该 有一名经验丰富的人员，进行模具总体结构确实核定，在具 体设计担当完成设计之后，同样需要一名经验丰富的人员进 行检查图纸，确认各结构、公差是否符合模具要求。

②设计人员应当在严格遵守相关设计规范以及设计流 程的基础上，根据模具不同要求对零件进行设计，并且在对 模具进行设计之前，应当明确模具的精准度以及精确尺寸； 在设计过程中，一旦发现潜在问题，应当及时与需求商进行 沟通，在获得一致修改意见后，及时对其进行修改，进而有 效满足塑料模具需求商的实际需求， 以提升模具设计质量。

③通过对模具设计过程中发生的各种问题点一一进行 记录，并一一进行原因分析、采取针对性的纠正措施、跟踪 验证、最终形成标准化文件，进而在项目过程中获得新的知 识，将新知识录入经验教训知识库，说明遇到不同的问题点 时，应该怎样处理或今后应如何处理，以便于改进未来绩效， 避免问题点重复产生。

4.检查改进

企业应定期回顾模具设计过程的管控，搜集顾客反馈及 日常质量问题，进行检查改进。可通过组织内部交流研讨会 等方式进行，可行时，邀请同行或者外部技术专家一同参与 研讨，不断完善模具设计制造管理流程，提高模具设计的准 确性、符合性。

（二）模具原材料采购质量管理

1.典型问题

模具按照用途可分为热作模具、冷作模具和塑料模具。 由于模具行业均属小批量或单件生产，加工工艺过程复杂， 制造周期长，模具钢对加工使用甚至整套模具的质量有较大 的影响。小微企业通常存在原材料和零部件采购质量管理管 控不到位的问题，主要体现在以下几方面：

①对模具钢质量控制要求不明确，无统一的质量控制标 准。

②供应商选择存在随意性，为降低材料成本，以价格为 首要考虑因素，忽略了质量，未能有效实施供应商管控。

③未建立科学的检验规范，甚至没有检验或抽样规则， 未配备必备的计量器具。

2.控制要点

（1）根据模具的使用要求、工作条件、使用寿命等进 行综合考虑，建立不同种类模具钢的选择及管控标准。

（2）明确供应商选择要求，优选性价比最高的合格供 应商；

（3）明确模具钢验收要求，制定合理的抽样检验规则， 配备适宜的计量器具。

3.实施指南

（1）根据模具的使用要求、工作条件、使用寿命等进 行综合考虑，建立不同种类模具钢的选择及管控标准。

常用的模具钢包括碳素工具钢、合金工具钢、高速钢和 硬质合金等，对于不同的应用场景，需要选择具有相应特性

和性能的模具钢。选择时，重点关注以下几个指标：

①硬度：模具钢的硬度是指抵抗划痕和压痕的能力，硬 度越高，模具的寿命就越长；

②强度：模具钢的强度是指它的抗拉伸能力，强度越高， 模具的耐用性就越好；

③韧性：模具钢的韧性是指它的抗弯曲和抗断裂能力， 韧性越好，模具的抗扭曲性和耐久性就越好；

④热稳定性：模具钢在加工中可能会受到高温的影响， 因此通常需要选择具有高热稳定性的模具钢。

（2）明确供应商选择要求，优选性价比最高的合格供应 商；

工厂应建立供应商选择、评价准则，并保存相关记录。 针对不同的情况（新材料新供方、新材料老供方、材料的重 要性），确定不同的外部供方评价和选择准则。

针对模具钢供应商，可采用外部供方的情况调查、现场 考察、样品测试、小批试用、验证第三方检测报告等方式进 行选择评价；关键原材料和零部件，尽可能评价出两家以上 合格供方备用；针对其他非关键配件，可适当放宽要求。

当供应商为客户指定时，企业仍应做好产品质量把控， 可通过签订双方或三方协议，明确责任及质量要求，当供应 商不能满足要求时，应及时反馈客户做出调整。

工厂可结合客户对最终产品使用情况或意见反馈，定期 对合格供应商进行跟踪评估，并根据评估结果决定是否调整 合格供应商。

（3）明确模具钢验收要求，制定合理的抽样检验规则， 配备适宜的计量器具。

模具钢验收时，需重点注意材料的化学成分、力学性能、 金相组织等指标：

①化学成分：为了保证模具钢的质量，需要对材料的化 学成分进行检测和控制。通过采用先进的化学分析方法，可 以检测出材料中的各种化学成分的含量，从而确保其符合相 关标准要求；

②金相组织：金相组织是影响模具钢质量的重要因素之 一。通过金相组织的检测和分析，可以了解材料的显微组织、 晶粒大小、碳化物形态等特征，从而判断其质量和性能；

③力学性能：力学性能是衡量模具钢质量的重要指标之 一。通过力学性能检测，可以了解材料的硬度、韧性、抗拉 强度、抗压强度等指标，从而评估其适用性和可靠性。

抽样比例通常可参考GB/T 2828.1标准及实际采购产品 质量稳定性情况确定。同时应配备必要的计量器具，如硬度 计、拉伸试验机、金相显微镜等。

4.检查改进

企业应定期监测原材料采购过程，搜集采购质量问题、 过程质量问题及顾客反馈，进行检查改进。可汇总原材料和 零部件采购过程中发现的直接质量问题，剖析生产质量问题 及成品质量问题中是否有因为原材料质量问题引发的不合 格，综合分析后，完善原材料采购管理程序，优化检验验收 规范，对容易发生质量问题的原材料或零部件，完善供应商

管控，加大检验力度，提高采购质量。

（三）模具加工关键工序质量管理控制

1.典型问题

模具制造是模具生产的核心环节，决定了模具的质量和 寿命。模具制造过程包括材料选取、下料、车、铣、磨等多 个步骤，只有制造优良的模具，才能保证后续生产的可靠性 和产品的质量。模具小微企业在加工过程的质量管理控制 方面存在以下不足：

（1）磨床问题点：加工中砂轮修理不及时，造成加工 工件尺寸不良，或尺寸合格形状不良;上工序留量小，或本 工序未按上工序加工形状均分加工；磨床自测不准确。

（2）加工中心问题点：

①编程：留量过大，造成刀具磨损、折断，工件尺寸超 差，形状异常;未考虑公差，不同公差的尺寸同时加工，造 成有的尺寸合格，有的不合格；选用刀具不合理，由大刀突 然变小刀， 由于拐角处量大，造成刀具断;程序时间较长， 刀具磨损严重，或折断。

②刀具：刀具性能满足不了实际加工材质硬度，磨损快， 寿命短；个别刀具种类少，如：无 Φ 0.6 球刀、直径Ф 0.5 以下刀具长度种类少等；个别刀具数量不足，经常出现无所 需刀具现象。

③设备及装夹具：加工中心高速旋转时，主轴会产生伸 长量，多数 0.005mm 左右，造成加工高度尺寸不良；装夹用 平口钳精密差或未清扫干净。

④加工中心加工尺寸不良：设计基准与编程加工基准不 统一；在有基准孔的情况下，外形尺寸与基准孔位置公差和 基准孔与内部型公差不一致，造成一处合格一处不合格；磨 床加工外形尺寸、高度超差，导致本工序超差；操作者粗加 工后没有重新找正、定位，这时，粗加工时工件会产生移动， 造成精加工后尺寸不良。

（3）电火花问题点：

①电极不良：电极间隙不均匀；电极外表粗糙度差，造 成加工工件外表粗糙，或尺寸不良；电极数量少，加工后达 不到设计形状要求，或个别部分多肉；放电加工中，电极损 耗严重。

②电火花加工不良：放电加工尺寸不到位；加工角度面 尺寸不到位；放电加工后，与加工中心加工的位置产生段差； 定位时，采用一直角定位，与测量基准不统一，或定位误差； 组合电极加工后，尺寸不一致，由于放电面积差距较大，小 的电极消耗较大。

（4）线切割问题点：以某一角定位时，容易产生误差， 并且与测量基准不统一；在一整块材料上下料时，周边保持 距离不合理，造成加工时断线，尺寸不合格；加工工件超出 标准条件检索范围时，加工尺寸难保证；加工后尺寸超差； 加工镶块产生鼓肚或凹陷现象；加工内角时产生过切。

（5）钳工问题点：模架等处理不彻底，主要是未倒角 或未去毛刺，未测量尺寸，直接影响以后模具装配的精度； 镶块研配过硬、过紧，造成镶块断裂，或拉伤；镶块研配过

松，造成毛刺，飞边；镶块倒角不彻底，造成模具镶块接触 不良；扁顶杆研配不良，过紧，折断或拉伤；过松：毛刺， 飞边；镶块高度调整不到位，造成镶块分型面接触不良。

2.控制要点

（1）优化工艺流程

对模具生产的每个环节进行详细的分析和评估，找出存 在的瓶颈和问题，并采取相应的措施进行改善。

（2）建立严格的质量控制体系，确保生产加工各环节 都符合标准和要求，以提高模具的质量和稳定性；同时，建 立反馈机制，及时发现和解决质量问题。

（3）培训提升员工技能。

3.实施指南

（1）优化工艺流程

①针对磨床问题对策：工件精加工前必须确认砂轮状 态，最好精修一遍，然后进行精加工；前工序必须提供后工 序满足图纸及工艺要求的工件，磨床加工前要确认工件形 状；测量前，确认尺寸是否准确，测量时进行二次确认。

②针对加工中心问题对策：

a.编程：将粗加工留量更改为 0.05mm，在加工淬火材料 和角度面时适当增加半精程序；将公差不同的地方分开编 程，或者更改工件造型，从而满足工件尺寸；选用刀具时， 考虑刀与刀之间的留量尽量均匀，在粗加工时尽量采用球刀 或圆角刀；将加工时间长，刀具直径较小的程序，分成两部 分或多部分，减少刀具磨损，保证工件尺寸。

b.刀具：更换满足使用要求刀具，主要为加工硬度方面； 合理增加刀具种类，这样加工时会减少断刀，提高加工质量 及效率；针对现场情况，增加部分刀具数量。

c.设备及装夹具：操作担当充分了解加工设备，在加工 时考虑主轴伸长量对工作尺寸的影响，将伸长量加入尺寸控 制范围；装夹前，要彻底清扫平口钳，装夹后，进行充分找 正，定位，确认无误后进行加工。

d.加工中心加工尺寸不良：编程时，参照设计图纸，做 到基准统一，如不能统一，需与设计商讨更改设计基准；编 程时，注意公差标注，不同方向公差尺寸，分开加工；加工 中心加工前，操作者要确认前工序外型尺寸及高度，方可加 工；操作者在加工较大工件时，必须进行二次找正，消除粗 加工偏移量。

③针对电火花问题对策：

a.电极不良:重新制作电极；对电极抛工，去毛刺，然 后测量，再放电使用；在设定电极数量时，要根据加工位置、 数量，进行设定，电火花加工时，要按照工艺数量进行加工, 如确实不需要全部加工时，一定仔细确认工件形状、尺寸是 否加工完整；放电加工中，适应限制电流大小，如果不行， 可考虑增加电极数量，或将电极材料由铜改为合金。

b.电火花加工不良：确认放电条件，放电间隙，电极数 量使用是否合理；加工角度面时容易产生误差，加工后一定 确认尺寸是否到位，不到位立即追加工；放电加工前，应该 确认加工中心尺寸是否加工到位，如果没有问题，放电加工

时要以加工中心尺寸为基准，与其接平；定位时，一定要二 次确认，基准选用时尽量与测量基准统一；设计组合电极时， 一定要考虑到放电效果，差距较大，尽量防止设计在同一个 电极上，放电时要根据组合电极形状，选择放电条件。

④针对线切割问题对策：定位后，一定进行二次确认， 确认无误方可加工，加工基准选用时尽量与测量基准统一， 如果不能，需要测量工件外形，加工时根据公差进行调整； 设定镶块位置时要考虑周边保持距离安全，切断位置合理； 尽量加工满足检索条件的工件，当加工不满足检索条件的工 件时，要根据经验或保留性加工设计条件；确认工件是否固 定牢固，定位准确，加工条件是否合适；加工条件设定要适 应加工材料及厚度；编程时，要确认偏置是否合理，图形描 绘后要确认内角处，是否过切。

⑤针对钳工问题对策：模架处理后，要用油石钡平，同 时检查是否有遗漏的地方；在加工保证尺寸的前提下，钳工 在研配时要仔细确认各研合面状态，细小部分研配要在显微 镜下进行；镶块倒角要根据对侧内角处 R 角大小，后侧要大， 前端封料处要用樟丹确认，必要时在显微镜下进行；扁顶杆 研配要在显微镜下进行，R 角位置及大小要与镶块孔匹配； 镶块研配前，要确认相对高度，用樟丹研配确认后，有粘色 不良处，要进行再次确认，调整到合适尺寸。

（2）建立完善的生产管控体系：严格定义各工序的作 业流程，精确跟踪操作过程，建立完善的管理规章制度，使 现场人员清楚如何做，做到什么程度，标准是什么，从而提

高生产效益及品质，增强人员的工作责任心，哪一道工序出 了问题，哪一个人出了问题，都一目了然；建立建立模具设 计、制造失效模式和影响分析库，通过会议、公告、计算机 共享、奖罚等手段，预防相同问题再次发生，同时可以作为 日后质量评定和设计的参考。

（3）通过培训和技能提升计划，提高员工对模具生产 的理解和操作技能；加强团队协作和沟通，提高工作效率和 质量；还可以考虑引入专业的技术人员和顾问，为员工提供 指导和支持。

4.检查改进

企业应定期统计和分析生产过程各工序不良，并结合客 户反馈的质量问题，对工序质量和部件、成品质量进行纵向、 横向对比分析，识别改进空间，提升生产过程产品质量。

三、主要起草单位

台州市黄岩区市场监督管理局 中国质量认证中心杭州分中心